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Impresión Offset

El Control del Color en el proceso de Impresión

Normalización

por Ángela Barros B.

Aunque el objetivo del proceso de impresión es lograr valores de color en coordenadas CIELab para las tintas impresas cyan (c), magenta (m), amarillo(y), negro (k) y las sobreimpresiones de dichos colores, azul (c+m), rojo (m+y), verde (c+y) y negro (c+m+y), lo que asegura la reproducción de la prueba de contrato, lo que puede ajustar el operario en la máquina de impresión para controlar el color, es la cantidad de tinta aplicada.

Por supuesto, adicionalmente ajusta presiones para controlar el tamaño y forma del punto de trama y la cantidad de solución de fuente para alcanzar y mantener el equilibrio agua-tinta. ¿Cómo asegurar entonces los valores objetivo de las tintas impresas en coordenadas CIELab a partir del ajuste de estos parámetros?

Las variables que afectan el proceso de impresión se pueden resumir en la siguiente tabla:

La cantidad de tinta o espesor de la capa de tinta aplicada sobre un sustrato, se mide a través de la “densidad óptica D”, magnitud que expresa la cantidad de luz en porcentaje reflejada por el sustrato, al hacer incidir un haz de luz sobre su superficie.

Entre menor es el espesor de la capa de tinta, mayor es el porcentaje de luz reflejado y menor será el valor de densidad.

El instrumento de medición que se utiliza para medir la densidad se denomina densitómetro y consiste básicamente en una fuente de luz que pasa a través de lentes y filtros, incide sobre la superficie a medir y en un receptor que recoge la luz reflejada o transmitida y la convierte en un valor numérico que es emitido por una pantalla.

Hay dos tipos de densitómetros: de reflexión (utilizado para superficies opacas) y de transmisión (utilizado para superficies transparentes).

La medición se realiza sobre elementos que contienen parches individuales sólidos ó campos de tono lleno y porcentajes de trama de cada uno de los colores y de las sobreimpresiones, llamados “tiras de control”. Las tiras de control contienen también elementos que permiten evaluar visualmente los defectos de impresión como corrimiento o doble impresión.

El tamaño del punto de trama, se mide a través del porcentaje de trama o porcentaje de punto, que representa la relación entre el área cubierta por tinta y el área no cubierta por tinta. La diferencia entre el porcentaje de trama medido en el impreso y el porcentaje de trama en el archivo (que debe coincidir con el valor de la plancha) se denomina ganancia de punto.

La ganancia de punto es mayor en los medios tonos (50%) que en los cuartos de tono (25%) y en los tres cuartos de tono (75%). En una curva de ganancia de punto se representa el valor de ganancia de punto en el eje Y, para cada porcentaje de trama nominal en el eje X, de la siguiente manera:

La ganancia de punto depende del tipo de papel o sustrato, de la lineatura o frecuencia de trama y del tipo de plancha (positiva o negativa). Es preciso establecer para cada máquina las curvas de ganancia para cada unidad y color de tinta, en cada tipo de papel, en cada una de las lineaturas utilizadas. La norma ISO 12647-2 establece los valores de ganancia de punto en el parche de control del 50%, para cinco tipos de papel (recubiertos brillante y mate, recubierto bajo gramaje en bobina para impresión en rotativa y no recubiertos blanco y amarillento ), para lineaturas de132 lpi, 152 lpi y 177 lpi, y para planchas positivas y negativas.

El principal efecto de una excesiva ganancia de punto en alguno de los colores es el desequilibrio de grises.

Para que exista equilibrio o balance de grises, es necesario que las curvas de ganancia de punto para los colores C, M, Y se encuentren muy cerca. La diferencia máxima entre las ganancias de punto para los colores C, M, Y, se denomina dispersión de tono; la norma ISO 12647-2 establece que no debe exceder el 4% en los medios tonos, el 3% en los tres cuartos de tono y nunca superar el 5%. También presenta en el Anexo C la composición de los tres colores con la que se debería alcanzar el equilibrio de grises en cuartos de tono, medios tonos y tres cuartos de tono.

El contraste K mide el detalle en las sombras; la diferencia entre las densidades en el tono lleno impreso y en el 75% u 80%, con relación a la densidad del tono lleno: K% =[( DV – DR) / DV] X 100

Cuando DR tiende a ser igual a DV, es decir cuando las tramas “se tapan” por excesiva ganancia de punto, el contraste tiende a ser cero.

DV y DR nunca serán muy diferentes pues DR se mide en los tres cuartos de tono o en el 80%; por esta razón los máximos valores de contraste estarán alrededor del 45%.

El trapping mide la aceptación de tinta, o qué tan bien se comporta una tinta sobre la otra. Se mide en las sobreimpresiones (C+Y), (M+Y) y (M+C).

El trapping de ve afectado principalmente por el exceso de agua en la tinta, que afecta su valor de tack (medida de la “pegajosidad”). Un buen valor de trapping se encuentra alrededor o por encima del 80%.

Las variables deben estar bajo control, más una máquina controlada mecánicamente generara resultados que pueden ser reproducidos en el tiempo.

Artículo recomendado: Estado de la máquina de impresión y el Color


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